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SLS-Kunststoff

Vom Pulver zum Prototyp

Beim Rapid-Prototyping-Verfahren Kunststoff-Lasersintern entsteht das Erstmuster aus pulverisiertem Kunststoff. Ein gesteuerter Laser schmilzt die erste Schicht entsprechend der vorher in Schichten zerlegten Kontur des Bauteils schrittweise in das Pulverbett ein. Danach senkt sich die Bauplattform um die Schichtdicke und die nächste Schicht wird verschmolzen. Mit Hilfe einer Walze wird der Werkstoff kontinuierlich mit einer Schichtdicke von 0,1 mm vollflächig auf die Bauplattform aufgetragen. Der Prototyp baut sich so Schicht für Schicht in vertikale Richtung bis zur gewünschten Form auf – auch komplexe Geometrien, verdeckte Hohlräume oder Hinterschneidungen sind dadurch möglich. 

Prototypen aus diesem Verfahren sind mechanisch belastbar und gut für erste Funktionstests geeignet. Sie kommen aber auch als Vorserienmuster in kleinen Stückzahlen zum Einsatz.

Mögliche Werkstoffe

  • P4000 - Polyamid, ungefüllt
  • P4001 - Polyamid, glasgefüllt

 

 

  • lasersintern-kunststoff_01
  • lasersintern-kunststoff_02
  • lasersintern-kunststoff_03

Referenzen

Motorgehäuse für Bohrmaschine

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Die ersten Schritte einer Neu- oder Weiterentwicklung von elektrischen Geräten beginnt meist mit einem Designmuster des Gehäuses, das über das Lasersinterverfahren hergestellt wird. Auch bei diesem Motorgehäuse einer Bohrmaschine forderten die Entwickler einen Prototypen, der einen ersten dreidimensionalen Eindruck geben und einen Zusammenbau mit den elektrischen Komponenten ermöglichen sollte. In wenigen Tagen erstellten wir zwei exakt aufeinander passende Gehäusehälften, die den Montagetest zur vollsten Zufriedenheit des Kunden bestanden.

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Designmodelle Lichtschalter und Steckdose

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Unser Kunde aus Südamerika brauchte erste Designmuster von Lichtschaltern und Steckdosen, die er auf Messen präsentieren konnte. Außerdem sollten ihm die Muster helfen, Investoren für die Produktion zu finden. So erstellten wir innerhalb kürzester Zeit Stereolithographie-Modell (STL), die in unterschiedlichen Farben lackiert wurden, um die Wirkung der Musterteile in verschieden gestalteten Räumen zu testen. Anschließend wurde das Projekt um alle weiteren Kunststoff- und Metallteile erweitert, die für voll funktionsfähige Steckdosen und Lichtschalter notwendig sind. Die Kunststoffteile entstanden durch selektives Lasersintern (SLS-Kunststoff), die Metallteile wurden von einem weiteren Unternehmen aus Dresden zugeliefert.

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